Bei einer Flexodruckmaschine kann man zwar Etiketten erhalten, die aus zehn Fuß Entfernung noch gut lesbar sind – doch trotzdem kann die Qualitätskontrolle fehlschlagen, weil die Tinte nicht richtig ausgehärtet ist. Probleme wie Unschärfe, Helligkeitsverzerrungen und andere Defekte entstehen fast immer durch mangelhafte Ausgehärtung der Tinte. Wenn die Leistung der UV-Lampe schwankt, ist die bereitgestellte Energie nicht konstant, und das Photoinitiator verhält sich unvorhersehbar. Wenn die UV-Strahlung nicht stabil ist, kann die Tinte an der Oberfläche bereits „trocken“ erscheinen, während die darunterliegende Schicht weiterhin unvollständig ausgehärtet bleibt. Dadurch entstehen Randverschiebungen und Farbverschiebungen.
Was technisch wichtig ist: Eine 365-nm-UV-Lampe befindet sich genau im Absorptionsbereich vieler Photoinitiatoren für Etikettenfarben. Diese Wellenlänge ermöglicht eine tiefere Penetration in dickere Tintenschichten – dadurch erfolgt eine vollständige Ausgehärtung der Tinte, nicht nur eine oberflächliche Ausgehärtung. Für Stabilität ist eine kontrollierte Lichtquelle sowie ein Reflektorsystem mit präziser Steuerung notwendig. Zudem muss die Temperatur der Lampe konstant gehalten werden. Das System hält die maximale Strahlungsintensität innerhalb eines engen Bereichs – dadurch ist die Energiendichte bei jedem Druckjob konstant. Diese Konstanz verhindert eine unvollständige Ausgehärtung der Tinte sowie Probleme wie Brüchigkeit oder Verlust der Haftung.
Warum dies für den Flexodruck geeignet ist: Beim Flexodruck von Etiketten ist es notwendig, dass die Tinte sofort nach dem Druck fest wird, damit das Motiv stabil bleibt. Gleichzeitig muss die Tinte vollständig ausgehärtet werden, damit die Farbe und die Form der Punkte erhalten bleiben. Eine stabile 365-nm-UV-Lampe sorgt dafür, dass die Tinte sofort an der Oberfläche fest wird und gleichzeitig vollständig ausgehärtet wird. Dadurch fließt die Tinte nicht mehr beim Druck, und die Ränder der Punkte bleiben sauber. So kann man schneller drucken, ohne aufgrund von Mängeln bei der Ausgehärtung Nacharbeiten vornehmen zu müssen. Zudem bleibt die Farbe über die verschiedenen Schichten hinweg konstant, da die Spektrallichtstrahlung der Lampe nicht von Temperatur oder Netzspannung beeinflusst wird. Das Ergebnis sind weniger Ausschussprodukte, weniger Nacharbeit und ein zuverlässiges Druckverhalten.
Praktische Details: Die Abstimmung der Lampe auf die jeweilige Druckzone ist nicht optional. Die Geometrie des Reflektors, die Brennweite sowie die Luftzufuhr müssen mit dem Weg der Druckfolie sowie der Dicke der Tinteschicht übereinstimmen – andernfalls sinkt die Homogenität der Strahlung. Es ist außerdem notwendig, die Optik sauber zu halten. Staub auf dem Reflektor kann die effektive Strahlungsintensität erheblich verringern – das kann nicht einfach durch höhere Leistungsstufen ausgeglichen werden. Zudem muss die Kompatibilität mit dem vorhandenen UV-System überprüft werden sowie die Anforderungen an die Ozone-Bekämpfung im Lampengehäuse berücksichtigt werden.