Su una stampante flexografica, è possibile ottenere etichette dall’aspetto impeccabile anche a una distanza di dieci piedi; tuttavia, il controllo qualità potrebbe comunque rivelarsi negativo, poiché l’inchiostro non si è completamente indurito nei punti in cui ha contattato il substrato. I problemi legati a sfocatura, auréole e altre irregolarità sono quasi sempre causati dal processo di indurimento dell’inchiostro: quando la potenza emessa dalla lampada varia, l’energia fornita non è costante, e il fotoiniziatore smette di funzionare in modo prevedibile. Quando la dose di radiazioni UV non è stabile, l’inchiostro può sembrare asciutto in superficie, mentre lo strato sottostante rimane incomplettamente indurito. È in questi casi che si verificano problemi legati alla diffusione dei colori e ai cambiamenti cromatici.
Cosa è importante dal punto di vista tecnico
La lampada a vapore di mercurio da 365 nm opera proprio nella banda di assorbimento più efficace per i fotoiniziatori presenti negli inchiostri per etichette. Questa lunghezza d’onda permette un’infusione più profonda nell’inchiostro, garantendo così un indurimento completo di tutto lo strato, non solo in superficie. Per mantenere la stabilità, è necessario un arco luminoso controllato, un sistema di riflettori con controllo preciso della riflettività, e una temperatura costante alla giunzione tra i componenti. Il sistema mantiene l’intensità luminosa entro limiti precisi, garantendo così una densità energetica costante in ogni ciclo di stampa. Questa ripetibilità è fondamentale per evitare problemi legati all’indurimento insufficiente o eccessivo dell’inchiostro.
Perché questo sistema è adatto alla stampa di etichette flexografiche
Nella stampa di etichette flexografiche, è necessario un indurimento immediato dell’inchiostro dopo la stampa, seguito da un indurimento completo per mantenere la stabilità dei colori e delle forme delle particelle di inchiostro. Una potenza UV stabile da 365 nm permette proprio questo indurimento immediato in superficie, oltre a un indurimento completo dello strato interno. In questo modo, l’inchiostro smette di scorrere e i bordi delle particelle di inchiostro rimangono puliti. È possibile aumentare la velocità di stampa senza dover affrontare problemi legati all’indurimento insufficiente dell’inchiostro. Inoltre, i colori rimangono costanti nel tempo, poiché la potenza emessa dalla lampada non varia a seconda della temperatura o della tensione di alimentazione. Il risultato è meno rifiuti, meno lavori di ritocco e un funzionamento affidabile della stampante.
I dettagli pratici
È essenziale abbinare correttamente la lampada alla zona di indurimento dell’inchiostro. La geometria dei riflettori, la distanza focale e il flusso d’aria devono essere ottimizzati in base al percorso del nastro di stampa e allo spessore dello strato di inchiostro. Altrimenti, l’uniformità della dose di radiazioni UV diminuisce. È necessario attendere che la lampada raggiunga una temperatura stabile, e mantenere puliti i riflettori. La polvere sui riflettori può ridurre l’intensità luminosa in modo significativo; tale problema non può essere risolto semplicemente aumentando la potenza della lampada. Bisogna inoltre verificare la compatibilità della lampada con il sistema UV esistente, nonché rispettare le norme riguardanti la gestione dell’ozono presente nella lampada stessa.