フレキソ印刷機を使用する場合、10フィート離れたところから見てもきれいに見えるラベルであっても、インクが基材に均一に定着していないために品質検査に不合格になることがあります。ぼやけやハロー効果、トラッピングの問題は、ほとんどの場合、インクの硬化過程に起因します。ランプの出力が不安定になると、供給されるエネルギーが一定でなくなり、光開始剤の反応も予測不可能になります。UV量が安定していないと、表面は乾いているように見えても、下層は十分に硬化していない状態になります。そうなると、端の部分が広がったり、色が変わったりします。
技術的に重要な点
365nmのUV水銀蒸気ランプは、多くのラベル用インクの光開始剤が最も効果的に作用する波長帯に位置しています。この波長を利用することで、厚いインク層の中まで深く浸透し、表面だけでなく層全体が十分に硬化します。安定性を確保するためには、制御されたアークや、正確な二色性制御を持つ反射器システム、そして接合部の温度を安定させることが重要です。ウェブ上で測定すると、システムはピーク照射強度を狭い範囲内に保つため、毎回同じエネルギー密度が得られます。この再現性によって、インクが十分に硬化しないという問題や、逆に過度に硬化してしまうという問題を防ぐことができます。
フレキソラベル印刷に適している理由
フレキソラベル印刷では、インクが基材に付着した直後にすぐに硬化させる必要があります。その後、色やドットの形状を維持するために完全に硬化させる必要があります。安定した365nmの出力によって、表面がすぐに硬化し、層全体も十分に硬化します。その結果、インクの流れが止まり、ドットの端もきれいに保たれます。また、ランプのスペクトル出力が温度や電圧の変動に影響されないため、シフトごとに色の一致性が保たれます。これにより、不良品が減り、再加工の必要もなくなり、印刷機の性能も安定します。
実用的な詳細
ランプを硬化ゾーンに適切にマッチさせることは必須です。反射器の形状、焦点距離、空気の流れは、ウェブの進行方向やインク層の厚さに合わせて調整する必要があります。そうでないと、幅方向での照射量の均一性が低下します。安定した出力を得るには、初期のウォームアップが必要です。また、反射器に付着したほこりは、単に出力を上げるだけでは補えないほど、有効な照射強度を低下させます。さらに、既存のUVシステムとの互換性を確認し、ランプハウジングのオゾン対策も確認する必要があります。