W drukarce typu flexo można uzyskać etykietę, która wygląda dobrze z odległości dziesięciu stóp, ale mimo to nie przejdzie kontrolę jakości – to dlatego, że farba nie wyschła prawidłowo w miejscach, gdzie dotknęła podłoża. Problemy takie jak rozmazanie, halosy czy inne defekty wynikają niemal zawsze z niewłaściwego procesu utwardzania farby – gdy moc lampy się zmienia, energia dostarczana do farby nie jest stała, a fotoinicjator zachowuje się nieprzewidywalnie. Gdy dawka UV nie jest stabilna, farba na powierzchni może wydawać się sucha, podczas gdy warstwa poniżej pozostaje niedogotowana. Wtedy pojawiają się problemy z rozprzestrzenianiem się koloru i jego zmianami.
Co jest istotne z technicznego punktu widzenia? Lampa na rtęć o długości fali 365 nm pracuje w pasmie absorpcji, w którym fotoinicjatory używane w farbach do druku etykiet są najskuteczniejsze. Ta długość fali umożliwia lepsze przenikanie do grubszych warstw farby, dzięki czemu dochodzi do pełnego utwardzenia całej warstwy, a nie tylko jej powierzchni. Stabilność uzależniona jest od kontrolowanego działania lampy, efektywnego systemu reflektorów oraz utrzymania stałej temperatury. Pomiarach okazuje się, że system utrzymuje maksymalną intensywność promieniowania w wąskim zakresie, dzięki czemu gęstość energii dostarczanej do farby jest stała przy każdym nadruku. To właśnie ta stałość zapobiega niedogotowaniu farby lub jej nadmiernemu utwardzeniu.
Dlaczego to pasuje do druku etykiet metodą flexo? W druku etykiet metodą flexo konieczne jest natychmiastowe utwardzenie farby zaraz po nadruku, a potem pełne utwardzenie, aby kolor i struktura kropek pozostały nienaruszone. Stała moc lampy o długości fali 365 nm umożliwia szybkie utwardzenie powierzchni oraz pełne utwardzenie całej warstwy farby, dzięki czemu farba przestaje płynąć, a krawędzie kropek pozostają czyste. Można więc drukować szybciej, bez konieczności walki z problemami związanymi z utwardzaniem farby. Kolor pozostaje jednak stały niezależnie od tempa pracy, ponieważ spektrum promieniowania lampy nie zmienia się wraz ze temperaturą lub napięciem sieciowym. Efektem jest mniej produktów uszkodzonych, mniej pracy nad poprawą jakości produktu oraz stabilna praca drukarki.
Praktyczne szczegóły Dobre dopasowanie lampy do obszaru utwardzania jest konieczne. Geometria reflektorów, odległość ogniskowa oraz strumień powietrza muszą odpowiadać trajektorii przepływu taśmy oraz grubości warstwy farby – w przeciwnym razie jednolitość dawki promieniowania spadnie. Oczekujcie początkowego czasu nagrzewania lampy, aby osiągnąć stabilną moc. Pamiętajcie też o czyszczeniu elementów optycznych – kurz na reflektorach może znacząco obniżyć efektywność promieniowania, co nie da się skompensować prostym zwiększeniem mocy lampy. Sprawdzcie również kompatybilność lampy z istniejącym systemem UV oraz wymagania dotyczące zarządzania ozonem w obudowie lampy.