Se realizan procesos de impresión en los que la tinta se aplica sobre la prenda terminada, y las lámparas UV están presentes en todas partes. Son silenciosas, generan calor, pero son esenciales para el proceso de curado de la tinta. En la impresión por serigrafía o inyección digital, el fotoiniciador presente en la tinta requiere fotones adecuados, entregados de forma eficiente. Cuando las lámparas no funcionan correctamente, la tinta permanece pegajosa en los puntos donde debe curarse, lo que lleva a desperdicios, trabajo adicional y paradas inesperadas.
Lo que realmente diseñamos
Construimos emisores UV de alta potencia, teniendo en cuenta su espectro de emisión y densidad de energía. En el caso de las lámparas de vapor de mercurio, la línea de 365 nm es crucial, ya que permite una penetración profunda y un curado rápido. Las líneas de 385 nm y 405 nm ayudan a completar el curado de la superficie y a estabilizar los pigmentos. Es importante especificar la intensidad de irradiación en el plano del sustrato, no en el arco de luz. Una dosis estable, medida en mJ/cm², asegura que la conversión del fotoiniciador sea consistente, incluso cuando cambia la velocidad de impresión. Los reflectores utilizan recubrimientos dicróicos para manipular el espectro de luz, eliminando la radiación infrarroja no deseada y manteniendo la uniformidad a lo largo de toda la anchura de impresión. La salida de luz permanece constante durante más de 5,000 horas, con una disminución inferior al 5%. Además, el funcionamiento sin ozono mantiene el aire del taller más limpio.
Por qué esto es importante en la industria textil
En la industria textil, lo importante es la velocidad de producción. Cuanto mayor sea el flujo de fotones, mayor será la velocidad de impresión, sin perder calidad en el curado de la tinta. Además, se reduce la cantidad de material que debe ser rechazado debido a un curado insuficiente. Es importante adecuar el espectro de luz de las lámparas a la química de la tinta. Esto significa menos calor en las telas sensibles y una densidad de color constante en cada impresión. Menos cambios de lámparas significa menos paradas en la línea de producción, menos inventario acumulado en repuestos y periodos de mantenimiento más predecibles.
Los detalles que importan
No es opcional adaptar el emisor a la impresora. Es necesario verificar la anchura del reflector, la distancia focal y la interfaz de conexión. También hay que asegurarse de que el sistema de alimentación pueda proporcionar la tensión necesaria para el encendido y la corriente adecuada. Se debe monitorear el proceso con un radiómetro espectral calibrado. Se deben establecer los valores de dosis para cada tipo de tinta, y estos valores deben integrarse en el sistema de control del proceso. Cuando se aumenta la intensidad de irradiación, es necesario planificar también cómo gestionar el calor en el sustrato.