Avec une presse à flexographie, il est possible d’obtenir des étiquettes dont l’apparence est parfaite même à une distance de dix pieds. Cependant, ces étiquettes peuvent malgré tout échouer aux contrôles de qualité, car l’encre n’a pas séché correctement à l’endroit où elle a touché le support. Les problèmes de flou, de halos et de mauvaise adhérence sont généralement dus au processus de durcissement : lorsque la puissance émise par la lampe varie, l’énergie fournie n’est plus constante, et le photoinitateur commence à se comporter de manière imprévisible. Lorsque la dose d’UV n’est pas stable, l’encre peut sembler sèche en surface, tandis que la couche en dessous reste insuffisamment durcie. C’est alors que l’on observe des débordements aux bords et des variations de couleur.
Ce qui est important sur le plan technique
Une lampe à vapeur de mercure à 365 nm se trouve précisément dans la bande d’absorption optimale pour les photoinitateurs utilisés dans les encres d’étiquetage. Cette longueur d’onde permet une pénétration plus profonde dans les couches d’encre épaisses, ce qui favorise un durcissement complet de toute la couche, et non seulement une surface superficielle. La stabilité dépend d’un arc électrique bien contrôlé, d’un système de réflecteurs permettant un contrôle précis de la lumière, ainsi que du maintien d’une température constante. Le système garantit que l’intensité d’irradiation reste dans une plage étroite, ce qui permet une densité d’énergie répétable d’un travail à l’autre. Cette répétabilité permet d’éviter un durcissement insuffisant (problèmes d’adhérence) ou un durcissement excessif (fragilité et perte d’adhérence).
Pourquoi c’est adapté à l’impression d’étiquettes en flexographie
Dans l’impression d’étiquettes en flexographie, il est nécessaire que l’encre se solidifie immédiatement après impression, puis qu’elle se durcisse complètement pour que la couleur et la forme des points restent inchangées. Une source UV stable à 365 nm permet ce durcissement immédiat de la surface, ainsi qu’un durcissement complet de toute la couche. Ainsi, l’encre cesse de couler à l’endroit où elle est imprimée, et les bords des points restent propres. Il est possible d’accélérer le processus sans avoir à gérer les problèmes liés au durcissement de l’encre. De plus, la couleur reste constante au fil des différentes séries de production, car la gamme spectrale émise par la lampe ne varie pas en fonction de la température ou de la tension électrique. Les avantages sont donc moins de produits rejetés, moins de travail supplémentaire, et un fonctionnement fiable de la presse.
Les détails pratiques
Il est essentiel d’adapter la lampe à la zone de durcissement. La géométrie des réflecteurs, la distance focale et le flux d’air doivent correspondre au parcours du matériau imprimé et à l’épaisseur de la couche d’encre. Sinon, l’uniformité de la dose d’UV diminuera. Il est également nécessaire de laisser à la lampe le temps de se mettre en marche avant d’obtenir une intensité d’irradiation stable. Il faut aussi veiller à ce que les réflecteurs soient propres ; la poussière sur eux peut réduire l’intensité d’irradiation de manière importante. Vérifiez également la compatibilité de la lampe avec votre système UV existant, ainsi que les exigences en termes de gestion de l’ozone pour le boîtier de la lampe.