바닥에서 혼합 잉크를 사용할 때—즉, 용매가 없는 접착제 잉크와 수성 안료가 함께 사용될 때—UV 경화 시스템은 작업 일정을 준수하도록 도와주거나, 아니면 그 일정을 망쳐버릴 수도 있습니다. 부적절한 스펙트럼 프로파일로 인해 표면에 달라붙는 성질이 생기거나, 위쪽만 경화되고 아래쪽은 여전히 미경화 상태로 남게 됩니다. 우리는 조명의 전력 공급 및 발전기 성능을 최적화하여, 광개시제의 흡수 특성에 맞춰 적절한 에너지를 공급할 수 있도록 했습니다.
실제로 중요한 것은 무엇인가? UV 경화는 단순히 “켜거나 끄는” 것이 아닙니다. 이는 파장에 따른 광자 전달 방식입니다. 우리는 고압 수은 증기등을 사용하며, 발전기를 통해 아크 전류를 안정적으로 유지함으로써, 회선 전압이 변동해도 등의 출력이 일정하게 유지됩니다. 반사체는 이색 코팅을 사용하여 스펙트럼을 조절하여, 365nm 파장의 빛을 이용해 깊은 곳까지 경화시키고, 385–405nm 파장의 빛을 추가하여 혼합 잉크의 표면이 빠르게 경화될 수 있도록 합니다. 목표 에너지 밀도에 도달하기 위해 피크 조사 강도와 처리 시간을 조절할 수 있으며, 이는 일반적으로 잉크의 두께와 불투명도에 따라 500–1200 mJ/cm²입니다. 이렇게 하면 광개시제의 반응 곡선을 반복 가능한 과정으로 만들 수 있습니다.
중요한 점은 무엇인가? 혼합 접착제와 수성 잉크를 사용할 때는 고정된 스펙트럼은 항상 타협점에 불과합니다. 조절 가능한 스펙트럼 출력을 통해, 두꺼운 층에 더 깊이 침투시키고 싶을 때는 스펙트럼 프로파일을 조절하고, 표면이 빠르게 경화되도록 하려면 스펙트럼을 좁힐 수 있습니다. 그 결과, 층간 접착 실패로 인한 불량품이 줄어들고, 용매가 발생하지 않아 생산 속도가 빨라지며, 잉크의 밀도가 10–15% 변동해도 안정적으로 경화됩니다. 또한, 필요한 에너지만 공급되므로 에너지 소비도 줄어듭니다.
반드시 고려해야 할 사항들 스펙트럼 조절을 위해서는 반사체 구성과 발전기 매개변수를 변경해야 합니다. 따라서 실제 설정에 걸리는 시간을 고려해야 합니다. 무언가를 변경하기 전에, 프린터의 등 하우징 크기와 커넥터 유형을 반드시 확인해야 합니다. 또한, 등의 수명은 제한적이므로, 출력이 시간이 지남에 따라 저하됩니다. 그러므로 등과 함께 발전기를 사용하여 출력을 보정해 주고, 500시간마다 계측기를 사용하여 에너지량을 확인해 주어야 합니다.