원단이 가공되는 곳곳에는 UV 램프가 설치되어 있습니다. 이 램프들은 조용하고 강력한 에너지를 방출하지만, 동시에 매우 중요한 역할을 합니다. 직물 인쇄나 디지털 잉크젯 인쇄에서는 UV 경화성 잉크 내의 광개시제가 과도한 열보다는 적절한 파장의 광자를 필요로 합니다. 램프가 제대로 작동하지 않으면 잉크가 교차결합하는 부위에서 점성이 높아져 낭비가 발생하고, 재작업이 필요해집니다.
우리가 실제로 설계하는 것 우리는 스펙트럼 출력과 에너지 밀도를 고려하여 고출력 UV 방출기를 만듭니다. 수은 증기 램프의 경우, 365nm 파장의 빛이 깊은 부분까지 침투하여 빠른 교차결합을 가능하게 하며, 385nm와 405nm 파장의 빛은 표면 경화와 안료의 안정화에 도움을 줍니다. 기판 표면에서의 최대 방사량을 고려해야 하며, 아크에서 나오는 빛은 고려하지 않아도 됩니다. 일정한 방사량(mJ/cm² 단위)을 유지함으로써, 생산 속도가 변해도 광개시제의 반응이 일관되게 유지됩니다. 반사체는 이색 코팅을 사용하여 스펙트럼을 조절하고, 불필요한 적외선을 제거하여 인쇄된 영역 전체에 걸쳐 일관된 품질을 보장합니다. 5,000시간 이상 동안도 성능이 일관적이며, 성능 저하율은 5% 미만입니다. 또한 오존이 발생하지 않아 작업 환경이 더욱 깨끗해집니다.
왜 이 기술이 직물 인쇄에 적합한가 직물 인쇄에서는 생산 속도가 매우 중요합니다. 더 많은 광자가 있다면 생산 속도를 높일 수 있으며, 불완전하게 경화된 잉크로 인한 폐기물도 줄어듭니다. 또한 인쇄된 1제곱미터당 필요한 에너지도 줄어듭니다. 램프의 스펙트럼을 잉크의 화학적 특성에 맞게 조절함으로써, 민감한 직물에 가해지는 열부하를 줄이고, 인쇄 결과의 색상 밀도를 일관되게 유지할 수 있습니다. 램프 교체 횟수가 줄어들면 생산 중단도 줄어들고, 예비 부품에 드는 비용도 줄어듭니다. 또한 유지보수 시간도 계획할 수 있습니다.
중요한 세부 사항들 방출기를 프린터에 맞게 조정하는 것은 선택이 아닙니다. 반사체의 너비, 초점 거리, 그리고 연결 인터페이스를 반드시 확인해야 합니다. 전원 공급 장치가 충분한 전압과 전류를 공급할 수 있는지도 확인해야 합니다. 정밀한 스펙트럼 측정기를 사용하여 프로세스를 모니터링해야 합니다. 각 잉크에 맞는 적절한 방사량을 설정한 다음, 그 값을 프로세스 제어에 반영해야 합니다. 그리고 최대 방사량을 높일 때는 기판의 열 관리도 함께 고려해야 합니다.