La stampa serigrafica a strati spessi e la produzione additiva non tollerano una cottura incompleta del materiale stampato. Se l’energia non riesce a penetrare nella totalità dello strato, si ottengono risultati di scarsa qualità: i materiali stampati rimangono appiccicosi e si deformano dopo la stampa. Non si tratta soltanto di un problema legato all’inchiostro, ma anche dei fotoni emessi dalla lampada UV. La lampada deve infatti emettere abbastanza energia nei lunghezze d’onda appropriate – 365 nm e 395 nm – affinché i fotoiniziatori possano agire in modo uniforme, dal bordo superiore fino a quello inferiore dello strato.
Cosa è importante, dal punto di vista tecnico Per ottenere buoni risultati, è necessario che la lampada emetta energia sufficiente nelle lunghezze d’onda rilevanti. Un tubo di quarzo ad alta purezza, abbinato a un riflettore dichroico preciso, assicura che l’energia venga concentrata esattamente dove è necessaria: sul substrato. La dose di energia erogata è sufficiente per garantire una cottura completa del materiale, anche a profondità superiori ai 10 mm. Inoltre, l’efficienza della lampada rimane stabile durante tutto il periodo di vita di 5.000 ore, con una diminuzione dello spettro emesso inferiore al 5%.
Perché questo metodo funziona nella pratica? Perché la penetrazione dell’energia nel materiale permette di compensare la mancanza di cottura completa negli strati spessi. Il profilo della lampada garantisce che anche la parte inferiore dello strato venga sottoposta alla stessa quantità di energia necessaria per la cottura. Questo evita la contrazione del materiale dopo la stampa e migliora le sue proprietà meccaniche.
La velocità di produzione aumenta, poiché una sola passata è sufficiente per completare la cottura dello strato. Inoltre, l’energia necessaria per stampare diminuisce, grazie all’efficienza del riflettore che concentra l’energia dove è davvero necessaria.
Alcuni dettagli importanti da tenere a mente L’integrazione del sistema richiede che la lunghezza d’arco della lampada e il suo profilo spettrale siano adeguati alle caratteristiche ottiche della stampante e alla velocità di produzione. L’intensità luminosa è così elevata che è necessario un sistema di raffreddamento efficace per mantenere la stabilità termica del materiale.
La lampada stessa è priva di ozono, ma è importante mantenere pulito il riflettore. Una diminuzione del 10% nella riflettività riduce direttamente l’intensità dell’energia erogata. È inoltre fondamentale verificare sempre che lo spettro emesso dalla lampada sia compatibile con quello dei fotoiniziatori utilizzati.