Il s’agit de parcourir l’intégralité du processus de fabrication – depuis le début jusqu’à l’obtention du vêtement fini – et les lampes UV sont omniprésentes. Elles fonctionnent en silence, génèrent de la chaleur, mais jouent un rôle essentiel dans le processus de fabrication. Dans les technologies d’impression par écran ou à jet d’encre numérique, l’initiateur photo utilisé dans l’encre à durcissement UV ne nécessite pas de chaleur intense ; il a besoin de photons appropriés, fournis de manière précise. Lorsque les lampes ne fonctionnent pas correctement, l’encre reste collante aux endroits où elle doit se lier, ce qui entraîne des déchets, des retouches et des arrêts inattendus.
Ce que nous concevons vraiment
Nous développons des émetteurs UV à haute puissance, en tenant compte de la composition spectrale et de la densité énergétique. Avec les lampes à vapeur de mercure, c’est la ligne de rayonnement à 365 nm qui permet une pénétration profonde et un durcissement rapide de l’encre. Les lignes de rayonnement à 385 nm et 405 nm aident quant à elles à finaliser le durcissement de la surface et à stabiliser les pigments. Il est important de spécifier l’intensité maximale de rayonnement au niveau du substrat, et non au niveau de l’arc électrique. Une dose stable, mesurée en mJ/cm², garantit une conversion fiable de l’initiateur photo, même si la vitesse de production change. Les réflecteurs utilisent des revêtements dichroïques pour façonner le spectre de rayonnement, éliminer les rayonnements infrarouges inutiles et assurer une uniformité sur toute la largeur de l’impression. La performance de l’émetteur reste constante pendant plus de 5 000 heures, avec une baisse inférieure à 5 %. De plus, leur fonctionnement sans ozone permet de maintenir un air propre dans l’atelier.
Pourquoi c’est utile dans l’industrie textile
Dans l’industrie textile, l’objectif principal est d’augmenter la vitesse de production. Un flux de photons plus élevé permet d’accroître la vitesse de production sans perdre en profondeur de durcissement de l’encre. Cela permet également de réduire les rejets dus à un durcissement insuffisant de l’encre, ainsi que la consommation d’énergie par mètre carré imprimé. Il est donc important de faire correspondre le spectre de rayonnement de la lampe à celui de l’encre utilisée. Cela réduit la charge thermique sur les tissus sensibles et assure une densité de couleur constante à chaque impression. Moins de changements de lampes signifie moins d’arrêts de production, moins de stock de pièces de rechange, et des périodes de maintenance plus faciles à planifier.
Les détails importants
Il est essentiel de faire correspondre l’émetteur à l’équipement d’impression. Il faut vérifier la largeur du réflecteur, la distance focale et l’interface de connexion. Il est également important que l’alimentation électrique puisse fournir la tension nécessaire pour allumer la lampe, sans aucune baisse de performance. Il est conseillé d’utiliser un radiomètre spectral calibré pour surveiller le processus d’impression. Il convient de définir des plages de dosage pour chaque type d’encre, puis de les intégrer au système de contrôle du processus. Lorsque l’intensité de rayonnement augmente, il est nécessaire de prendre en compte la gestion de la chaleur sur le substrat.